【产品】纵观改革开放以来我国卫生陶瓷业工艺技术变化概况

    纵观改革开放以来我国卫生陶瓷业工艺技术变化概况

卫生陶瓷业做为建材行业抑或建筑卫生陶瓷行业的一个分支。自1994年开始，连续10多年产量以两位数的速度增长，企业不断增多，产量得到很大提高，出口量也得到大幅度提升，我国已成为世界上最大的卫生陶瓷生产国、消费国和出口大国。目前产量已达1.5亿件，约占世界产量的30%，出口量5500万件，约占产量的40%。卫生陶瓷业的发展是全方位、多方面的。包括企业的数量、规模、工艺技术水平、装备水平、产品的花色品种、质量水平、配套水平、产品的节水功能水平等等。可以说，我国卫生陶瓷业的发展是伴随着改革开放30多年的发展而发展，尤其在90年代以后发展的更为迅速。

卫生陶瓷业的快速发展得益于改革开放后外资的引入，得益于我国改革开放的好政策以及经济的飞速发展。一方面，世界上著名的陶瓷卫浴品牌如toto、美标、科勒、roca等以独资或合资等不同方式抢滩中国，在中国布局。据媒体报道，目前世界上著名的十大卫浴品牌中有八家已在中国落户投资办厂。它们看中的是中国这块大蛋糕：丰富的原料资源、廉价的劳动力和广阔的市场前景。它们拥有先进的管理理念、雄厚的资金、先进的技术和优良的品牌产品。它们起点水平高，工艺技术装备水平先进，给国内本土企业带来了先进的管理理念、先进的管理方法和技术，更新了我们的思想观念，促进了国内本土企业积极的仿效学习，大大促进了我国卫生陶瓷业整体工艺技术的进步和产品品质的提升，使中国本土民族品牌企业有了学习和赶超的对象和目标;另一方面，我国原有的一些国有企业，除了一些由于机制等方面原因造成经营不善、陷入困境、发展落后外，一些民企或改制后的国有企业异军突起，也获得了快速长足地发展。它们通过不断向世界先进企业学习，通过不断加大资金投入，通过不断引进消化吸收，通过采用先进的工艺技术，使工艺装备水平、生产规模、产品的品质都有了很大的提高，有不少企业敢与世界洋品牌比高低。

纵观改革开放以来我国卫生陶瓷的发展，国内本土企业工艺技术方面出现下面一些变化：

生产的品种越来越多

20年前，卫生陶瓷业的生产工艺很简单，基本上是单面吸浆成形，生产的品种结构也简单、品种单一，仅仅是一些老八件产品，如22寸或22寸面具、105福州坐便器、206吊水箱、水弯、洗槽、7301四件套、蹲便器、119ps坐便等。而现在由于模型制造和成形工艺技术的进步，以及对外贸易与外商技术交流的日益增多，可以生产所有种类结构的产品。涵盖了蹲便器、坐便器、联体坐便器、妇女洗涤器、柱式盆、台盆、挂式盆、挂式坐便、挂式妇洗器、墩布槽等所有市场需要的品种，可谓应有尽有，且成形生产工艺方式多样化。

结构形式多元化

以前产品的结构形式仅有冲落式和普通虹吸式两种结构，后来演变出现了喷射虹吸式、漩涡虹吸式等结构新形式。以联体坐便器为例，其结构形式在80年代初期仅有旋涡虹吸式的，那时认为是最高档上乘的产品，仅在个别先进大厂能小批量生产，大多数厂不敢奢望;现在联体发展为所有的结构形式：有冲落式的、有普通虹吸式的、有喷射虹吸式的、有漩涡虹吸式的，应有尽有。原来认为冲落式结构的坐便器是低档次的产品，主要原因是冲落式产品结构简单、噪音大等。现在发生了很大的变化，普通冲落式分体坐便和冲落式联体坐便由于比较重视外型豪华的设计，以及讲究配套性，档次水平也变得很高。人们的观念也发生了很大的变化，不再过多关心坐便器的结构形式，而是关注的产品的外型造型美观、时尚流行、简朴归真、装饰色调以及产品的省水。其实，就冲落式结构的坐便器产品而言，除了噪音大之外，其更容易实现节水，而且这种结构不易造成堵塞，成为目前市场新宠，是消费者越来越喜欢的主要原因。

原料配方采用标准化的原料

以往陶瓷厂泥料配方中主要使用一些本地廉价优质的黏土原料和一些硬质料。随着陶瓷行业的扩张发展，一些陶瓷产区由于没有高度重视资源的合理使用，过度采掘使用有限的资源，没有实行原料标准化生产和进行规范化开采，滥采滥挖现象严重，一些优质原料已近枯竭，而且现有的原料质量也越来越低劣，不能满足生产工艺的要求。为了提高产质量，多数厂家都在调整配方，开始大量高价外购使用一些外埠的优质原料，尤其是配方中使用一些高粘性的黑泥和白泥原料。虽然这些料加入量不多(一般3%左右)，但大大地改善了泥浆的性能，明显地提高了半成品的成活率。原来泥料配方中一般使用石英、长石等质量优良的常规原料。这些原料进厂均为大块料，生产企业需要拣选、破碎。而现在则向使用粉状料发展，且现在纯正的石英、长石等原料的使用量越来越少，而是使用一些砂岩、石英岩、瓷石等原料。另外，目前泥料配方体系向原料多种类、小剂量方向发展。原来泥料配方一般由八、九种原料组成，现在种类数量达到十四、十五种。这样的配方体系，即便是某种原料成分和质量发生变化，也不会影响整个泥浆性能的稳定性，是比较科学合理的做法。

在釉用原料方面，过去大量使用的天然矿物原料的用量逐步减少，逐步向采用化工原料和标准化原料方向发展。这极大地保证了原料的质量和均一稳定性，也保证了釉浆性能的稳定，提高了产品的釉面质量。以前，大宗用量、矿山直接进货的石英、长石等质量优良的天然原料，进厂为大块料，工厂内需要精挑细选，需要经过洗料、破碎等工序，浪费了大量的人力、物力、财力。目前则向使用标准化的粉状原料方向发展，原料进口或由国内专业生产厂家提供。广泛使用标准化的原料和化工料，对生产和质量大有裨益。过去配方中的氧化铝成分的来源，主要由粘土原料提供，而目前则由氧化铝粉、氢氧化铝等提供。过去各卫生瓷生产厂所使用的氧化锌都是自烧自用，都是采购生氧化锌原料，在本厂内窑炉占窑位烧制，烧好后人工破碎后使用。占窑位影响产量和窑内气氛的稳定性，这种做法浪费了大量的人力、物力、财力，而且更主要的是所煅烧的氧化锌的质量不稳定。因为现在卫生陶瓷生产都向低温快烧方向发展，窑炉温度越来越低，目前温度一般在1170—1185℃，不像以前的1200多度，而氧化锌的烧成温度在1200℃。故在这样的烧成温度条件下氧化锌不易烧熟、烧透，从而影响到釉浆性能，也影响到成品釉面的质量;从另一方面而言，以往天然矿物原料使用量大，矿点不稳定，原料又需拣选，耗费人力、物力不说，又需经过一系列的机械破碎加工，不可避免地带入一些铁等杂质，影响到产品的外观质量。可见，陶瓷生产中广泛使用标准化的原料和化工料，既省时省事、生产稳定，又可提高产品质量，为陶瓷生产的发展趋势。

高强石膏粉的使用和模型制造工艺发生很大变化

这得益于机械化组合浇注成形新工艺和一次成形新工艺的采用，即成形工艺技术的进步和模型制造工艺技术的发展相辅相成。过去，由于成形工艺落后，为地摊成形，产品结构简单，对模型强度等指标要求的不高。那时各厂采用自炒自用(自己采购石膏矿石、破碎加工炒制)的普通石膏粉(β石膏粉)制做石膏模型，水膏比例小，模型强度低，使用次数少，模型使用次数仅70次左右。模型制造中使用的母模胎型也落后、质量差。那时的母模胎型主要是水泥与石膏粉混合制做的灰胎，使用次数少，仅50次左右，倒出的模型内表面光滑度差、模型有缝隙、易变形，这决定了模型的使用次数低。随着改革开放的发展，对外交流的日益增多，国外先进设备和技术的引进，尤其是机械化组合浇注成形新工艺和一次成形工艺的采用，对模型的强度等指标提出了很高的要求，各厂自己不再炒制石膏粉，而是外购商品化的高强度石膏粉和混合石膏粉。这些石膏粉在卫生陶瓷行业得到广泛的使用，石膏模型制造中也广泛采用缓凝增强剂等技术。水膏比例也大为提高，由以前的1：1.2提高到1：(1.4-1.5)，模型的强度得到很大的提高，使用寿命明显延长，由70次提高到120次。模型制造使用的母模胎型制作技术也了很大进步。使用一些轻型树脂胎、玻璃钢胎、水泥胎、玻璃钢水泥复合胎等胎型，这些胎型不变形、表面光滑，做出的模型均一质量稳定性好，不易漏浆，为延长模型的使用次数创造了条件。成形新工艺的采用和模型制造技术的发展，也带动了石膏产业的发展，使高强石膏粉和混合石膏粉以及一些特种石膏粉应运而生。从另一方面而言，模型结构的改进和制模工艺技术水平的提高，再辅之于成形机械设备，使成形变得越来越简单，一次成形得以实现，对操作工人的技术水平要求的也不太苛刻。产品的外观实物质量和合格率也得到大幅度提高。可以说，高强石膏粉的使用、模型结构的改进、一次成形新工艺的实现、机械化立浇线的使用、石膏产业的发展，相辅相成，相互促进，整体推动了卫生陶瓷业以及相关产业的发展。

成形普遍采用了组合浇注一次成形新工艺

20年前，成形工艺落后、简单，机械设备少，都是地摊、多块粘接生产，半成品的成活率、成品质量合格率低。在落后成形工艺条件下，以坐便器产品为例，成形工艺方式很落后，一套模型的块数多，占地面积大。大胎和附件基本都是单面吸浆成形，为地摊单面吸浆多块粘接成形生产，包括排污管道也是粘接的，故生产效率低，产品开裂多，半成品成活率低，对工人的操作技术水平要求高，工人的劳动强度大，操作环境差，最终的产品质量合格率也差。随着卫生陶瓷行业的发展和技术装备的不断进步，无论是产品的结构还是成形生产工艺方式都发生了很大的变化，目前产品一般采用一次成形。即便是现在的地摊成形，产品也可以是整体一次成形或至少两块粘接成形,而且产量提高了一倍多。大多数企业现在广泛采用组合立式浇注一次成形机械化生产，为一次性成形创造了条件，产量、质量都得到很大的提高。模型外观整齐，模型组合排列，占地少，工人的劳动强度减轻，操作环境改善。目前个别先进企业采用了更先进的成形技术———高压注浆成形新工艺，大大提高了劳动效率和产品的实物质量。 原来在落后成形工艺条件下不能生产的结构复杂品种以及异型产品，现在都可以在现有机械设备工艺条件下大批量生产。比如联体便器、妇女洗涤器、挂式坐便器等。像这些结构的产品，在过去地摊成活率很低，那时想一次成形、立浇化生产不敢想象。而现在都可以在组合立式浇注线上一次成形大批量生产，成形效率和质量率大为提高。 过去，客户来样加工，有关部门和人员还在一起分析能不能做、能不能接单而进行专门的论证评审，现在是客户来样定货加工的产品几乎没有开发生产不了的。 而且现在成形工艺由于采用一次成形变得也简单，对操作者的技术素质要求的也不高，稍加培训即可上岗操作。

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